Первыми кто начал производить сахар были древние индусы. Именно в Индии впервые удалось произвести сахар и эта технология распространилась по всему миру. На протяжении столетий производство сахара совершенствовалось и на сегодняшний день это полностью автоматизированный процес. Как правило сахарные заводы находятся в регионах где выращивают сахарную свеклу. Это обусловлено тем, что сахарная свекла продукт скоропортящийся и ее, чтобы цена на сахар для агрария была максимальной, обычно сразу перерабатывают после уборки. Технология производства сахара включает в себя несколько этапов, причем они немного разнятся при производстве сахара из тростника и свеклы. Кардинально друг от друга отличается только первый этап.

Сахарный тростник
После доставки на сахарный завод тростник промывается и подается в машины для резки (вальцовые прессы), где он измельчается и мелко нарезается. Потом мелко нарезанный тростник смешивается с водой и размалывается. В результате получается сок, а отжатые стебли тростника сушатся и в дальнейшем испольуются в качестве топлива.

Сахарная свекла
Сахарную свеклу после уборки сразу же после уборки поставляется на завод на переработку, поскольку при хранении количество сахара в этих корнеплодах уменьшается. После поступления на завод, корнеплоды тщательно промываются и поступают в цех первичной обработки или на склад промежуточного хранения. Первым этам обработки свеклы является свеклорезка - плоды измельчаются вращающимися ножами. После этого свекольная масса поступает в цилиндрические цистерны и заливается гарячей водой (70 градусов по Цельсию). В результате этого сахар, который находится в жоме, переходит в воду. Отжатый жом после этого высушивают и дают на корм скоту.

Все остальные этапы для производства сахара из свеклы и сахарного тростника идентичны.

Сок, полученный в результате первого отжима, смешивают с известью и насыщают CO2. Известь которую используют для очистки, получают из сожженного известняка. При этом происходит выпадение в осадок и свертывание большой части несахаров. Этот процесс повторяется несколько раз. После этого сок, смешанный с известью, нагревают, а избыточная известь после добавления сатурационного газа, который содержит сахар, преобразуется в карбонат кальция и выпадает в осадок. Данный процесс повторяют несколько раз, чтобы получить из чёрного сока светлую жидкость. Во время этого процеса несахара отделяются от чистого сахара.

Вначале в соке сожержится 14% сахара. Чтобы довести концентрацию до 65-70% его выпаривают и получают густой сироп.
Далее этот сироп перегоняют в варочную установку. В  этой установке выпаривание продолжается. После этого в камере в которой происходит испарение понижают давление и кристаллы сахара не закрашиваются. Сироп упаривается пока не появятся первые кристаллы сахара.

Чтобы ускорить кристаллообразование добавляют маточные кристаллы в сироп. После такого смешивания, полученная масса (утфель) уже содержит 55% сахарного сиропа. Последующая переработка состоит из перемешивания утфели и последующего полного охлаждения.

Слекующий этап обработки  -  центрифуги. Там кристаллы сахара отделяют от сиропа. Сироп проходит через специальный фильтр и в результате действия центробежной силы на нем остаются кристаллы сахара. Они покрыты пленкой сиропа и имеют желтоватый оттенок. Чтобы ее удалить, на полученный сахар подают пар или горячую воду. После этого последний этап - сушка и упаковка.

Отметим интересные технологические особенности производства сахара:

Вакуум-фильтрация
Чтобы добыть сахарозу на дне отстойного бака используют вакуум-фильтр в котором основную роль играет вакуумный насос. Хотя еще лет 15 назад использовались установки в которых основную роль играли винтовые компрессоры. В результате использования воздушных винтовых компресоров, фильтрация была намного хуже и как следствие ниже % добытого сахара. В отличии от винтовых компрессоров, вакуумные насосы стойки к действию влаги и агресии твердых частиц. Вакуум-фильтру необходим вакуум ок. 400 мбар абс. на этапе пробеливания и ок. 650 мбар абс. на этапе загрузки. Учитывая возможное падение давления на всасывании насоса как правило получается давление в районе 300 мбар абс. Если используется один насос на обоих зонах, то обеспечить большее давление на станции загрузки можно с помощью клапана управления.

Отвод неконденсирующихся веществ в конденсаторах
Чтобы ответси воздух и другие ненужные неконденсирующиеся вещества в процесах испарения, в вакуумных аппаратах используют различные методы. Самым распространенным методом является вакуумирование противоточных конденсаторов с применением одноступенчатых вакуумных насосов.